मास्क बॅग

१. छपाई

सध्याच्या बाजारपेठेतील गरजा आणि ग्राहकांच्या दृष्टिकोनातून, मास्कला मूलतः मध्यम आणि उच्च-श्रेणीचे उत्पादन मानले जाते, त्यामुळे त्याच्या अगदी मूलभूत सजावटीसाठी सामान्य खाद्यपदार्थ आणि दैनंदिन वापराच्या पॅकेजिंगपेक्षा वेगळ्या आवश्यकता असतात. ग्राहकांच्या मानसिक अपेक्षा समजून घेणे आवश्यक आहे. त्यामुळे छपाईसाठी, PET प्रिंटिंगचे उदाहरण घेतल्यास, त्याची छपाईची अचूकता आणि रंगाच्या छटांसंबंधीच्या आवश्यकता इतर पॅकेजिंगच्या आवश्यकतांपेक्षा जास्त असतील. जर राष्ट्रीय मानक ०.२ मिमी असेल, तर ग्राहकांच्या आणि उपभोक्त्यांच्या गरजा अधिक चांगल्या प्रकारे पूर्ण करण्यासाठी मास्क पॅकेजिंग बॅगच्या दुय्यम स्थानावरील छपाईला मूलतः हे छपाईचे मानक पूर्ण करणे आवश्यक आहे. रंगांमधील फरकाच्या बाबतीत, मास्क पॅकेजिंगचे ग्राहक सामान्य खाद्य कंपन्यांपेक्षा अधिक कठोर आणि अधिक तपशीलवार असतात. त्यामुळे, छपाईच्या टप्प्यावर, मास्क पॅकेजिंगचे उत्पादन करणाऱ्या उद्योगांनी नियंत्रणाकडे विशेष लक्ष दिले पाहिजे. अर्थात, छपाईच्या उच्च आवश्यकता पूर्ण करण्यासाठी प्रिंटिंग सब्सट्रेट्ससाठी (मुद्रण माध्यमांसाठी) उच्च आवश्यकता असतात.

२. संयुग

संमिश्र नियंत्रणाचे तीन प्रमुख पैलू: संमिश्र सुरकुत्या, संमिश्र द्रावकांचे अवशेष, संमिश्र लिनन पॉइंट्स आणि असामान्य हवेचे बुडबुडे. हे तीन पैलू फेशियल मास्क पॅकेजिंग बॅगच्या अंतिम उत्पादनाच्या दरावर परिणाम करणारे प्रमुख घटक आहेत.

संयुक्त सुरकुती

वरील रचनेवरून असे दिसून येते की, मास्क पॅकेजिंग बॅगमध्ये प्रामुख्याने शुद्ध ॲल्युमिनियमचा वापर केला जातो. शुद्ध ॲल्युमिनियमला ​​शुद्ध धातूपासून एका अत्यंत पातळ पडद्यासारख्या शीटमध्ये पसरवले जाते. सामान्यतः वापरली जाणारी जाडी ६.५ ते ७ मायक्रॉन असते. शुद्ध ॲल्युमिनियमच्या पडद्याला जोडणी प्रक्रियेदरम्यान, विशेषतः स्वयंचलित जोडणी यंत्रांमध्ये, सुरकुत्या पडणे किंवा नुकसान होणे खूप सोपे असते. जोडणीच्या वेळी, कागदी गाभ्याच्या स्वयंचलित जोडणीतील अनियमिततेमुळे, ते असमान होणे सोपे असते आणि ॲल्युमिनियम फिल्म जोडल्यानंतर लगेचच त्याला सहजपणे सुरकुत्या पडू शकतात. सुरकुत्यांवर उपाय म्हणून, एकीकडे, सुरकुत्यांमुळे होणारे नुकसान कमी करण्यासाठी आपण पुढील उपाययोजना करू शकतो. जोडणीचा गोंद एका विशिष्ट स्थितीपर्यंत स्थिर झाल्यावर, पुन्हा गुंडाळून नुकसान कमी करणे हा एक मार्ग आहे, जसे की संकलनाचा प्रभाव अधिक आदर्श करण्यासाठी मोठे कागदी गाभे वापरणे.

संमिश्र द्रावक अवशेष

मास्कच्या पॅकेजिंगमध्ये मूलतः ॲल्युमिनियम किंवा शुद्ध ॲल्युमिनियम असते, तर कंपोझिटमध्ये ॲल्युमिनियम किंवा शुद्ध ॲल्युमिनियम असते, जे द्रावकाच्या बाष्पीभवनासाठी चांगले नसते. द्रावकाच्या बाष्पीभवनासाठी ते घातक ठरते. GB/T10004-2008 "प्लास्टिक कंपोझिट फिल्म, बॅग्ज-ड्रायिंग कंपोझिट स्क्वीझ एक्सट्रॅक्शन" या मानकात हे स्पष्टपणे नमूद केले आहे: हे मानक प्लास्टिक साहित्य आणि कागद गट किंवा ॲल्युमिनियम फॉइल कंपोझिटपासून बनवलेल्या प्लास्टिक फिल्म आणि पिशव्यांसाठी योग्य नाही. तथापि, सध्याचे मास्क पॅकेजिंग उद्योग आणि बहुतेक कंपन्या देखील राष्ट्रीय मानकांचे पालन करतात. ॲल्युमिनियम फॉइलच्या पिशव्यांसाठी, या मानकातील आवश्यकता काहीशा दिशाभूल करणाऱ्या आहेत. अर्थात, राष्ट्रीय मानकात स्पष्ट आवश्यकता नाहीत. परंतु तरीही आपल्याला प्रत्यक्ष उत्पादनात द्रावकाच्या अवशेषांवर नियंत्रण ठेवावे लागेल, कारण हा एक अत्यंत महत्त्वाचा नियंत्रण बिंदू आहे. अनुभवानुसार, गोंदाची निवड, उत्पादन मशीनचा वेग, ओव्हनचे तापमान, तसेच उपकरणातून बाहेर पडणाऱ्या द्रवाचे प्रमाण यामध्ये प्रभावीपणे सुधारणा करणे शक्य आहे. अर्थात, या संदर्भात, विशिष्ट उपकरणे आणि विशिष्ट वातावरणाचे विश्लेषण करून त्यात सुधारणा करणे आवश्यक आहे.

संयुक्त रेषा, बुडबुडे

ही समस्या शुद्ध ॲल्युमिनियमशी देखील खूप संबंधित आहे, विशेषतः जेव्हा PET/Al कंपोझिटची रचना असण्याची अधिक शक्यता असते. कंपोझिटच्या पृष्ठभागावर अनेक स्फटिकांचे ठिपके जमा होतात, किंवा बुडबुड्यांसारखे ठिपके दिसतात. याची अनेक मुख्य कारणे आहेत: सब्सट्रेटचे साहित्य: सब्सट्रेटचा पृष्ठभाग चांगला नसल्यास, त्यावर सहजपणे ठिसूळपणा आणि बुडबुडे तयार होतात; सब्सट्रेट PE मध्ये खूप जास्त स्फटिक बिंदू असणे हे देखील एक महत्त्वाचे कारण आहे. जाड कणांमुळे देखील एकत्र करताना अशाच प्रकारच्या समस्या निर्माण होतात. मशीनच्या कार्यप्रणालीच्या बाबतीत: द्रावकाचे अपुरे बाष्पीभवन, कंपोझिटचा अपुरा दाब, वरच्या गोंद जाळीच्या रोलरमध्ये अडथळा, बाह्य पदार्थ इत्यादींमुळे देखील अशाच प्रकारच्या घटना घडतात.